6 Sigma es un conjunto de herramientas y estrategias para la mejora de procesos desarrollada por Motorola en 1986. Busca mejorar la calidad de los resultados del proceso mediante la identificación y eliminación de las causas de los defectos y minimizar las variables en los procesos de fabricación y de negocios. Se utiliza un conjunto de métodos de gestión de la calidad, incluidos los métodos estadísticos, y crea una infraestructura especial en las personas dentro de la organización llamados “Master Black Belt, Black Belt o Green Belt. Cada proyecto Six Sigma se lleva a cabo dentro de una organización sigue una secuencia definida de pasos y tiene objetivos financieros cuantificados (reducción de costos y / o aumentar los beneficios).
El término Seis Sigma se originó a partir de la terminología asociada con la manufactura, específicamente los términos relacionados con el modelado estadístico de los procesos de fabricación. La madurez de un proceso de fabricación puede ser descrita por una calificación sigma, esta indica su rendimiento o el porcentaje de productos libres de defectos que crea. Un proceso seis sigma es aquel en el que estadísticamente el 99,99966% de los productos fabricados espera que esté libre de defectos (3,4 defectos por millón). 6 Sigma está basado en la metodología DMAIC.
¿Por qué usar Six Sigma ?
– Aceleración de mejoras de proceso / Breakthroughs.
– Aplicación de un método disciplinado, probado y sistemático.
– Uso de un lenguaje común entre Gerentes y Grupos de Mejora.
– Grandes posibilidades de intercambio interno y benchmarking.
Fase 1 – DEFINIR
Esta fase es importante, pues en ella se describen clara y precisamente los objetivos del proyecto, además se alinea el proyecto con las necesidades de la organización y pavimenta el camino que permitirá al equipo mantenerse enfocado.
En esta fase el equipo debe definir :
– Quiénes son los clientes y cuáles sus requerimientos para los productos y servicios.
– La razón para realizar el proyecto y su alcance.
– Los miembros del equipo y cómo trabajarán juntos.
– Qué proceso se mejorará y cómo es su mapa actual.
Fase 2 – MEDIR
En esta fase se seleccionan una o varias características que se van a medir, se define cómo serán medidas y el plan de recolección de datos. Esta fase es importante pues asegura que los datos recolectados para medir el desempeño del CTQ del cliente, sean confiables y precisos.
Pasos de la fase 2 – MEDIR:
Medir 1 : Seleccionar las características de los CTQs.
Medir 2 : Definir los estándares de desempeño.
Medir 3 : Análisis del sistema de medición.
Fase 3 – ANALIZAR
En esta fase se calcula la capacidad del proceso como base para la definición de los objetivos de mejora del proyecto. En esta fase se analizan los datos históricos para identificar las fuentes de variación.
Pasos de la fase 3 – ANALIZAR:
Analizar 4 : Establecer la capacidad del proceso.
Analizar 5 : Definir los objetivos de desempeño.
Analizar 6 : Identificar fuentes de variación.
Fase 4 – IMPLEMENTAR
En esta fase se seleccionan aquellas características de desempeño del proceso que deben ser mejoradas para conseguir los objetivos de mejora a través de la identificación de las mayores fuentes de variación en el proceso. Esta fase es importante porque específicamente identifica cómo el proceso puede ser mejorado.
Pasos de la fase 4 – IMPLEMENTAR:
Implementar 7 : Rastrear causas potenciales.
Implementar 8 : Descubrir la relación entre variables.
Implementar 9 : Establecer tolerancias operativas.
Fase 5 – CONTROL
En esta fase se asegura que las condiciones del nuevo proceso son documentadas y monitoreadas a través del uso de control estadístico del proceso. Después de un periodo de ajuste de la variable a controlar, se debe calcular su capacidad del proceso.
Pasos de la fase 5 – CONTROL:
Control 10 : Definir y validar el sistema de medición.
Control 11 : Determinar la capacidad del proceso.
Control 12 : Implementar control del proceso.